Hiiliteräslangan vetokoneen tuotantoprosessin yksityiskohdat
Hiiliteräslangan vetokoneen tuotantoprosessi on monimutkainen järjestelmäsuunnittelu, johon kuuluu mekaaninen suunnittelu, materiaalitiede, tarkkuustyöstö, sähköohjaus ja kokoonpanotestaukset. Sen ydintavoite on valmistaa laitteita, joilla voidaan tehokkaasti ja vakaasti vetää hiiliteräsvalssitankoja tavoitelangan halkaisijaan. Päätuotantoprosessi on seuraava:
1. Suunnittelu ja suunnittelu
Vaatimusanalyysi ja kaavion suunnittelu:
Selvitä asiakkaan vaatimukset: tavoitelangan halkaisija-alue, tuotantokapasiteetti, linjan nopeus, materiaalitiedot (kuten keski- ja korkeahiilinen teräs), automaatioaste, erityisvaatimukset (kuten märkäveto/kuivaveto).
Suorita mekaaninen suunnittelu: määritä yleinen asettelu, piirustuspassit, tehon kokoonpano, siirtokaavio (suora liitäntä/vaihteisto), käämitystapa (I-sädekela/aktiivinen purkaminen).
Suorita sähkö- ja ohjausjärjestelmän suunnittelu: valitse moottorit (AC/DC/muuttuva taajuus), PLC, HMI, anturit, taajuusmuuttajat, voitelu- ja jäähdytysjärjestelmän ohjaus jne.
Suunnittelun avainkomponentit: muottikotelorakenteen piirustus (jäähdytys-/voitelukanavat), kelan rakenne (materiaali, jäähdytys, pintakäsittely), jännityksen hallintajärjestelmä, muotinvaihtomekanismi jne.
Täydelliset suunnittelupiirustukset (kokoonpanopiirustukset, osakokoonpanopiirustukset, osapiirustukset), tuoteluettelo ja tekniset tiedot.
2. Koneistus ja valmistusng
Koneistus:
Suurten rakenneosien työstö: Suuria jyrsimiä, höyliä ja porakoneita käytetään rungon pohjan, seinälevyjen jne. käsittelyyn, mikä varmistaa asennusreikien tasaisuuden, yhdensuuntaisuuden ja tarkkuuden, mikä luo perustan koko koneen vakaudelle.
Keskeisten pyörivien osien koneistus:
Pääakseli/rumpu: Tämä on ydin. Sitä sorvataan karkealla, hienosorvauksella ja hiomalla (ulkohalkaisija/sisäreikä) erittäin korkean mittatarkkuuden (etenkin laakerin sovituksen kohdalla) ja sijaintitoleranssien (pyöreys, sylinterimäisyys, koaksiaalisuus) varmistamiseksi. Rummun pinta vaatii yleensä korkeataajuista karkaisua tai karburointikäsittelyä, jota seuraa hienohionta vaadittuun kovuuteen ja pinnan karheuteen.
Käyttöakseli: Sorvaus, hionta ja kiilaurajyrsintä suoritetaan mittatarkkuuden, koaksiaalisuuden ja lujuuden varmistamiseksi. Karkaisu- ja karkaisukäsittely tarvitaan.
Vaihteet: Hobbing/pistoleikkaus, parranajo/hionta (korkeat-tarkkuusvaatimukset) ja hampaan pinnan pintakarkaisukäsittely.
Muottilaatikko/ohjainpyörän istuin: Tarkka jyrsintä, poraus ja poraus muotin asennusreikien ja ohjauspyörän akselin reikien tarkan sijainnin ja kohtisuoran/rinnakkaisen varmistamiseksi.
Muiden komponenttien työstö: Erilaisten kannakkeiden, laippojen, kytkimien, ohjauspyörien, kiristysvarren osien jne. sorvaus, jyrsintä, poraus ja hionta.
Lämpökäsittely:
Avainten kulumista{0}}kestävät ja kantavien osien-lämpökäsittely suorituskyvyn parantamiseksi:
Rumpu, ohjauspyörät, muotin istuimet: Pintakarkaisu (induktiokarkaisu) tai yleinen karkaisu + karkaisu korkean kovuuden ja kulutuskestävyyden saavuttamiseksi säilyttäen samalla ytimen sitkeys.
Akselit, vaihteet: Karkaisu ja karkaisu (karkaisu + korkea-lämpötilakarkaisu) hyvien kokonaisvaltaisten mekaanisten ominaisuuksien (lujuus, sitkeys, väsymiskestävyys) saavuttamiseksi.
Jotkin osat saattavat vaatia kemiallisia lämpökäsittelyjä, kuten hiiletystä, nitridointia tai hiilinitridointia.
Hitsaus (tarvittaessa):
Suurten rakenneosien, kuten runkojen ja suojakansien, hitsaus. Hitsauksen muodonmuutoksia on valvottava tiukasti, ja hehkutusta voidaan vaatia jännityksen lievittämiseksi tarvittaessa.
4. Pintakäsittely
Ruosteenesto-ja koristelu:
Koneistetuille osille suoritetaan prosesseja, kuten rasvanpoisto, ruosteenpoisto, fosfatointi/pronssointi.
